浸渗设备用于通过真空或压力将浸渗剂（如树脂、金属盐溶液等）渗入多孔材料或工件缝隙，其清洁工作直接影响设备性能、浸渗剂寿命和工件质量。以下是清洁工作的注意事项及操作要点：
一、清洁前的准备工作
安全防护
佩戴耐化学腐蚀手套、护目镜，确保操作环境通风良好（避免浸渗剂挥发气体吸入）。
确认设备已断电、泄压，处于停机状态。
了解浸渗剂特性
明确浸渗剂类型（如有机树脂、无机酸盐、金属溶液等），选择对应清洁剂：
有机树脂类：可用乙醇、丙酮、专用清洗剂溶解固化残留。
无机类浸渗剂：常用稀酸（如柠檬酸）或碱性溶液（如碳酸钠）中和清洗。
金属盐溶液：使用去离子水或对应溶剂（如氰化物溶液需专用处理剂）。
二、关键部件清洁要点
1.浸渗罐/压力罐
清洁频率：每次批量生产后或发现内壁有明显残留时。
操作步骤：
用软毛刷或海绵清除罐底沉积的颗粒杂质（避免金属刷划伤内壁）。
注入清洁剂（按浸渗剂类型选择），浸泡10~30分钟后循环泵打循环5~10分钟，排出废液。
用清水冲洗至pH值中性，干燥前确保无液体残留（避免生锈或影响下一批次浸渗剂性能）。
注意事项：
若罐内有密封胶圈，避免使用强腐蚀性清洁剂，可用酒精擦拭胶圈表面油污。
定期检查罐体焊缝及接口处，清除缝隙中的顽固结晶（可用竹刀或塑料刮刀，禁止金属工具）。
2.真空泵系统
清洁频率：每运行50~100小时或发现抽气效率下降时。
操作步骤：
泵体清洁：
对于油封式真空泵，先排放旧油，注入专用清洗油（或汽油），空载运行5~10分钟后排出，重复2~3次，最后加注新真空泵油。
若泵内进入浸渗剂固化物，需拆解泵体，用溶剂浸泡叶片、转子等部件，清除积垢后组装。
管路清洁：
用压缩空气吹扫真空管路，清除冷凝物和纤维杂质。
若管路内壁有树脂类固化残留，可注入溶剂（如丙酮）浸泡后吹净。
注意事项：
避免水基清洁剂进入真空泵（易导致油乳化失效）。
腐蚀性浸渗剂（如酸性溶液）需确保真空管路无泄漏，防止清洁剂腐蚀管壁。
3.循环泵与过滤器
清洁频率：每周一次或过滤器压差报警时。
操作步骤：
循环泵：
停机后拆解泵头，清除叶轮和泵壳内的凝固物（可用超声波清洗机辅助）。
检查轴封磨损情况，及时更换密封圈（避免清洁剂渗入电机）。
过滤器：
更换或清洗滤芯（金属滤芯可用压缩空气反吹，纸质滤芯需直接更换）。
清理过滤器壳体底部沉积的颗粒杂质，用清洁剂冲洗内壁。
注意事项：
过滤精度较高的滤芯（如≤5μm）需轻柔操作，避免破损。
若浸渗剂含颗粒填料（如陶瓷粉），需缩短过滤器清洁周期。
4.工件篮与夹具
清洁频率：每次使用后或发现夹具粘连浸渗剂时。
操作步骤：
用塑料刮刀刮除工件篮网格间的固化浸渗剂，避免使用钢丝刷损伤涂层（如有镀层）。
将夹具浸泡在对应溶剂中（如树脂用酒精），浸泡后用高压水枪冲洗（注意水压不宜过高，防止夹具变形）。
注意事项：
铝合金夹具避免使用强碱性清洁剂，以防腐蚀。
定期检查夹具弹性部件（如弹簧、卡扣），清除缝隙中的浸渗剂残留，防止卡顿失效。
5.控制系统与传感器
清洁频率：每月一次或发现显示异常时。
操作步骤：
用干燥软布擦拭控制面板和按钮，避免液体渗入电路板。
对液位传感器、压力传感器探头，用无水酒精棉签轻轻擦拭，清除表面粘附的浸渗剂结晶。
注意事项：
严禁用喷水或湿布直接清洁电控部件，防止短路。
腐蚀性环境中，可给传感器接口加装防护套，减少侵蚀。
三、特殊场景清洁处理
浸渗剂固化事故
若浸渗剂在设备内意外固化（如树脂因温度过高凝固），需立即用对应溶剂（如丙酮）局部湿敷，待软化后小心剔除，必要时拆解部件浸泡。
不同浸渗剂切换
更换不同类型浸渗剂时（如从有机树脂切换至无机溶液），需用清水或专用清洗剂彻底冲洗设备，避免化学兼容性问题（如酸碱中和反应）。
长期停机清洁
停机前用清洁剂循环清洗整个系统，排空所有液体，对金属部件涂抹防锈油，真空泵内注入保护油，防止生锈或密封圈老化。
四、安全与环保注意事项
废液处理
清洗废液需分类收集（如有机废液、无机废液），交由有资质的环保机构处理，禁止直接排入下水道。
通风要求
清洁过程中开启车间排风系统，避免溶剂挥发气体积聚（尤其在密闭空间）。
设备标识
清洁剂容器需清晰标注名称、浓度和危险性（如“易燃”“腐蚀”），避免误用。
五、维护记录与效果验证
建立清洁台账，记录每次清洁的部件、时间、使用的清洁剂及异常情况（如发现部件磨损、泄漏等）。
清洁后试运行设备，检查真空度、压力、循环流量是否正常，观察浸渗后的工件质量（如有无杂质污染、固化不良等），确保清洁效果达标。
通过规范清洁流程和针对性维护，可有效防止浸渗剂残留导致的设备堵塞、腐蚀及性能下降，保障浸渗工艺的稳定性和工件良品率。
