浸渗加工（又称渗透密封）是通过真空或压力将浸渗剂（通常为树脂、金属盐溶液等）渗入工件微孔或缝隙中，以实现密封、防漏或增强结构强度的工艺。加工后的清洁工作对确保工件性能、后续工序质量及设备维护至关重要。以下是浸渗加工后常见的清洁工作、易残留部位及解决办法：
一、清洁的主要对象和易残留部位
浸渗剂若未彻底清除，可能导致工件表面粘污、后续涂层附着力下降，或堵塞工件功能孔道（如油路、气路）。需重点清洁的部位包括：
工件表面
残留位置：工件外表面、螺纹孔、盲孔、凹槽、缝隙处的浸渗剂固化残留。
影响：表面粘腻影响外观，或导致装配时卡顿、密封失效。
工件内部通道
残留位置：通孔、管道、微孔结构内的浸渗剂，尤其是复杂内腔或交叉孔道。
影响：堵塞通道，影响工件功能（如液压件漏油、阀体失效）。
设备与工装
残留位置：浸渗罐内壁、真空泵管路、压力缸、夹具、料筐等接触浸渗剂的部件。
影响：浸渗剂固化后难以清除，可能污染后续批次工件，或导致设备故障（如阀门堵塞）。
二、常用清洁方法及适用场景
根据浸渗剂类型（如水基、溶剂型、热固性树脂等）和工件材质，选择不同清洁方式：
1.水洗（适用于水基浸渗剂）
适用场景：水玻璃（硅酸盐）、部分水溶性树脂等水基浸渗剂。
操作方法：
高压水冲洗：使用高压水枪（压力50-100bar）冲洗工件表面及孔道，重点冲洗缝隙和盲孔。
超声波清洗：将工件浸入热水（50-80℃）中，配合超声波振动（频率20-40kHz），清除微孔内残留。
漂洗：用流动清水漂洗2-3次，确保无浸渗剂残留。
注意事项：避免水温过低导致浸渗剂提前固化；对不耐水的工件（如精密电子元件）需谨慎使用。
2.溶剂清洗（适用于溶剂型浸渗剂）
适用场景：丙烯酸树脂、环氧树脂、厌氧胶等溶剂型或油基浸渗剂。
操作方法：
浸泡清洗：将工件浸入专用溶剂（如乙醇、丙酮、甲苯）中，浸泡10-30分钟，软化固化的浸渗剂。
刷洗/喷淋：用尼龙刷或高压溶剂喷淋冲刷表面，配合超声波增强效果。
蒸馏回收：溶剂可通过蒸馏装置回收再利用，降低成本和环境污染。
注意事项：溶剂需与浸渗剂兼容，且需符合安全规范（如防爆、通风）；避免溶剂对工件材质造成腐蚀（如铝合金慎用强碱性溶剂）。
3.高温固化后清除（适用于热固性浸渗剂）
适用场景：部分需要高温固化的浸渗剂（如环氧树脂需80-120℃固化）。
操作方法：
先固化后清洗：若浸渗剂未完全固化时难以清除，可先按工艺固化，再用机械方法（如喷砂、打磨）去除表面残留。
化学剥离：使用专用剥离剂（如含强酸或强碱的溶液）溶解固化后的浸渗剂，需严格控制时间和浓度，避免损伤工件。
注意事项：高温可能影响工件精度，需提前评估；化学剥离后需彻底中和残留药剂。
4.机械清洗（通用辅助方法）
适用场景：顽固固化残留或复杂结构工件。
操作方法：
喷砂处理：用玻璃珠、塑料砂等对工件表面喷砂，去除硬壳状残留，适用于金属工件。
高压空气吹扫：通过压缩空气（压力0.4-0.8MPa）吹净孔道内的液体或颗粒残留，尤其适合细长孔道。
电解清洗：利用电解反应剥离金属表面的浸渗剂残留，适用于导电工件。
注意事项：喷砂压力不宜过高，避免损伤工件表面；空气需过滤干燥，防止水汽残留。
三、设备与工装的清洁维护
浸渗罐与管道
每次加工后用清水或溶剂冲洗罐壁，定期用毛刷清除罐底沉淀的杂质。
真空泵管路和压力缸需定期拆卸清洗，避免浸渗剂固化堵塞阀门或管路。
夹具与料筐
夹具接触工件的部位易残留浸渗剂，可采用浸泡+超声波清洗，或定期更换易损部件。
金属夹具若发生腐蚀或粘结，可用砂纸打磨或化学除锈处理。
过滤系统
浸渗剂循环使用时，需通过精密过滤器（精度5-20μm）去除杂质，防止污染后续工件。
四、清洁效果检测
目视检查：观察工件表面是否光滑、无粘腻或异物。
荧光检测：对密封件等关键工件，可在浸渗剂中添加荧光剂，清洗后用紫外灯照射，检测微孔内是否有残留荧光。
泄漏测试：对要求密封的工件（如气缸、泵体），进行气压或水压泄漏测试，确保清洁后功能正常。
五、注意事项
时效性：浸渗后尽早清洁，避免浸渗剂完全固化后难以清除（尤其是热固性树脂）。
兼容性：清洁介质需与工件材质兼容（如铝件避免强碱性溶剂，塑料件避免强溶剂）。
环保与安全：溶剂型清洗需在通风环境中操作，废液需分类处理，符合环保法规。
通过规范的清洁流程和针对性方法，可有效去除浸渗剂残留，确保工件质量和设备长期稳定运行。
