浸渗加工后清洁工作对工件质量、设备维护及后续工序至关重要，若清洁不彻底可能导致工件表面残留浸渗剂、杂质堆积或腐蚀等问题。以下是清洁工作的关键注意事项及操作要点：
一、清洁前的准备工作
安全防护
佩戴耐化学腐蚀手套（如丁腈橡胶手套）、护目镜，避免浸渗剂（多为树脂、溶剂类）接触皮肤或溅入眼睛。
操作在通风良好环境下进行，若使用挥发性清洁剂，需开启排气扇或防爆通风设备。
工件状态确认
确认浸渗剂类型（如水基、溶剂基、热固化树脂等），根据其化学性质选择匹配的清洁剂（如水性清洁剂适用于水基浸渗剂，丙酮、乙醇适用于溶剂基浸渗剂）。
检查工件表面是否有固化的浸渗剂结块、毛刺或杂质，提前用工具（如软毛刷、竹刀）清除大面积残留。
二、不同清洁阶段的注意事项
1.初步冲洗（去除表面浮渣）
冲洗介质选择
水基浸渗剂：用常温水或温水（40-60℃）冲洗，可加入中性水性清洁剂增强溶解效果（浓度按说明书配比）。
溶剂基浸渗剂：使用配套的溶剂（如乙醇、异丙醇）或专用清洗剂冲洗，避免用水稀释导致浸渗剂固化残留。
操作要点
采用高压水枪（压力≤0.5MPa）或喷淋方式冲洗，重点冲洗盲孔、螺纹孔、凹槽等易残留区域，避免水流死角。
冲洗时间根据工件复杂程度控制在3-10分钟，确保表面无明显浸渗剂残留。
2.深度清洁（去除顽固残留）
浸泡清洁
将工件放入清洁剂槽中浸泡（溶剂基清洁剂需用不锈钢或塑料槽，避免金属腐蚀），浸泡时间10-30分钟（视固化程度调整），期间可轻微晃动工件促进溶解。
若浸渗剂已固化，可使用超声波清洗机辅助（频率20-40kHz），利用空化效应清除缝隙中的残留，注意超声波时间不宜过长（≤20分钟），防止工件表面损伤。
机械辅助清洁
用软质毛刷（如尼龙刷）轻刷工件表面，避免使用钢丝刷等硬质工具，防止划伤工件（尤其是铝、镁合金等软质金属）。
螺纹孔、深孔可用棉签或专用清洁棒蘸取清洁剂擦拭，确保孔内无残留。
3.漂洗与干燥
漂洗要求
水基清洁后，用干净清水彻底漂洗工件，去除清洁剂残留，避免化学物质残留导致后续工序（如电镀、喷漆）附着力下降。
溶剂基清洁后，可用干净的溶剂（如异丙醇）二次漂洗，减少溶剂挥发后的杂质残留。
干燥处理
自然晾干：放置在无尘环境中，避免灰尘附着；若时间紧迫，可用干净压缩空气（经油水分离）吹干工件表面，重点吹干盲孔、凹槽内的水分或溶剂。
烘干处理：放入恒温干燥箱（温度≤80℃，根据工件材质调整），烘干时间30-60分钟，确保工件完全干燥，防止残留水分导致锈蚀。
三、特殊工件与场景的清洁要点
精密工件（如轴承、齿轮）
禁止使用高压水流直接冲洗，避免杂质冲入配合间隙；优先采用超声波+溶剂浸泡清洁，干燥后立即涂抹防锈油（如薄层锂基脂）保护。
多孔材料（如粉末冶金件）
清洁时避免清洁剂过度渗透到内部孔隙，影响浸渗效果；可采用短时间喷淋+压缩空气吹扫，确保表面清洁即可。
铝合金、镁合金工件
避免使用含氯离子的清洁剂（如盐酸、氯化钠溶液），防止金属腐蚀；选择中性或弱碱性清洁剂，清洁后尽快干燥。
四、设备与环境维护注意事项
清洁设备保养
冲洗槽、超声波槽定期清理底部沉淀的杂质，避免清洁剂反复使用导致浓度下降或污染工件。
溶剂类清洁剂需配备回收装置（如蒸馏设备），重复利用并减少浪费，同时防止溶剂挥发污染环境。
环保与安全管理
废水、废溶剂需分类收集，交由专业环保机构处理，避免直接排放；溶剂类清洁区域禁止烟火，配备灭火器等消防器材。
五、清洁效果检验
目视检查：在强光下观察工件表面，尤其是缝隙、拐角处，无白色结晶、粘稠残留物或变色现象。
功能性测试：对清洁后的工件进行后续工序（如打压测试、装配），确认无因残留浸渗剂导致的密封失效、装配卡滞等问题。
