浸渗加工是通过真空、压力等手段使浸渗剂渗入多孔材料或零件的微孔隙中，经固化后密封孔隙的工艺，广泛用于铸件补漏、粉末冶金件密封等场景。以下是其基本操作步骤及注意事项：
一、基本操作步骤
1.前处理：零件清洗与预处理
清洗零件表面：
去除油污、锈迹、氧化皮等杂质（可用丙酮、乙醇脱脂，或喷砂、超声波清洗），避免堵塞孔隙影响浸渗效果。例如，铝合金铸件需用氢氧化钠溶液脱脂，铸铁件可用盐酸除锈。
确保零件干燥：清洗后烘干（温度50-80℃，时间30分钟），避免水分残留导致浸渗剂稀释或固化不良。
检查孔隙类型：
通过目视、压力测试（如水压试验）确定泄漏部位及孔隙大小，孔径过大（＞1mm）的缺陷需先机械补焊，浸渗仅适用于微孔隙（＜0.5mm）密封。
2.浸渗处理：真空/压力浸渗操作
真空浸渗（适用于小件、多孔材料）：
设备抽真空：将零件放入浸渗罐，关闭罐门，抽真空至-0.09MPa以下，维持10-15分钟，排出孔隙内空气。
注入浸渗剂：保持真空状态，从罐底注入浸渗剂（如环氧树脂、硅橡胶等），淹没零件，继续真空维持5-10分钟，确保浸渗剂渗入孔隙。
解除真空：缓慢通入空气，使浸渗剂在大气压作用下进一步渗透，停留10-20分钟。
压力浸渗（适用于大件、密封性要求高的零件）：
零件浸没：将零件放入浸渗槽，注入浸渗剂，确保完全浸没。
加压渗透：施加0.5-2MPa气压（或液压），维持15-30分钟，压力大小根据零件材质和孔隙深度调整（如铸钢件需更高压力）。
泄压排液：逐步降压至常压，排出多余浸渗剂。
3.后处理：清洗与固化
表面清洗：
用溶剂（如乙醇、专用清洗剂）去除零件表面残留的浸渗剂，避免固化后形成结块（尤其是螺纹孔、密封面等关键部位）。
对于水溶性浸渗剂，可用清水冲洗；树脂类浸渗剂需用配套清洗剂快速擦拭。
固化处理：
根据浸渗剂类型控制固化条件：
常温固化：硅橡胶类浸渗剂在室温（20-25℃）下固化24小时，适用于不耐热零件。
加热固化：环氧树脂浸渗剂需在80-120℃下烘烤2-4小时（如80℃固化4小时），固化温度不足会导致强度不足，温度过高可能引起零件变形。
4.效果检验与二次处理
密封测试：
固化后进行压力测试（如气压0.3MPa，保压30分钟），观察是否有气泡泄漏，泄漏率需≤0.01mL/min。
对不合格零件可重复浸渗一次，若仍泄漏则需报废或采用其他补漏方式。
二、注意事项
1.浸渗剂选择与安全
根据工况选材料：
耐温需求：高温环境（＞150℃）选硅树脂浸渗剂，常温环境可用环氧树脂；接触溶剂或油类介质时，选耐化学腐蚀的氟橡胶浸渗剂。
环保要求：食品、医疗行业需用无毒、无味的水性浸渗剂（如硅酸盐类），避免有机溶剂挥发污染。
安全操作：
多数浸渗剂含有易燃溶剂（如丙酮），操作现场需禁止明火，配备灭火器；操作人员需佩戴防毒面具、手套，防止皮肤接触（如环氧树脂接触皮肤可能引发过敏）。
2.设备与工艺参数控制
真空度与压力精度：
真空浸渗时真空度不足（如＞-0.08MPa）会导致孔隙内空气残留，浸渗剂无法渗入；压力浸渗时超压可能损坏零件（如铝合金铸件耐压≤1.5MPa）。
定期校准压力表、真空表（每半年一次），确保参数准确。
浸渗剂浓度与温度：
浸渗剂粘度随温度升高而降低，可适当加热浸渗剂（如加热至40-50℃）提高渗透性，但需控制在其闪点以下（如环氧树脂浸渗剂加热不超过60℃）。
3.零件结构与预处理细节
避免盲孔与深孔阻碍渗透：
深孔零件（孔深＞5倍直径）需在底部加工排气孔，防止空气被困；盲孔部位可先钻孔引流，浸渗后再封堵。
预处理彻底性：
零件表面若残留脱模剂、防锈油，会形成隔离层阻碍浸渗剂渗透，需用专用清洗剂彻底清除（如压铸铝件需用强碱溶液去除脱模剂残留）。
4.固化与后处理规范
固化温度与时间控制：
加热固化时需逐步升温（如从室温升至80℃分2-3阶段），避免零件因热胀冷缩变形；固化时间不足会导致浸渗剂未完全交联，密封性能下降。
清洗及时性：
浸渗后需在10-15分钟内清洗表面，若浸渗剂初步固化（如环氧树脂变粘稠），清洗难度会大幅增加，甚至残留表面影响零件装配。
5.特殊零件处理
多孔材料（如粉末冶金件）：
浸渗前需进行预烧结处理，减少大孔隙；浸渗剂选择低粘度型号（粘度＜50mPa・s），确保渗入微小孔隙（孔径＜10μm）。
带螺纹或密封面零件：
螺纹孔需用保护塞封堵，避免浸渗剂固化后影响螺纹精度；密封面（如法兰面）需预留0.1-0.2mm的浸渗层厚度，固化后无需额外研磨。
