浸渗加工（又称渗透密封处理）是针对铸件内部微孔、缩孔、砂眼等缺陷的关键修复工艺，通过将低粘度的浸渗剂（如无机硅酸盐、有机树脂等）渗入铸件孔隙并固化，从而显著提升铸件多方面性能，具体如下：
一、核心性能：密封防漏能力
这是浸渗加工最主要的作用。铸件（尤其是铝合金、铸铁、粉末冶金件）在凝固过程中易产生微小孔隙，若用于液压元件、发动机缸体、阀门、管路等需要密封的场景，这些孔隙会导致油、水、气等介质泄漏。浸渗剂固化后能形成致密的密封层，堵塞所有连通性孔隙，使铸件达到高压密封标准，满足各类承压密封工况的要求（如液压系统的高压密封、水下设备的防水密封等）。
二、力学性能：强度与整体性提升
提高结构强度：分散的微孔会降低铸件的有效承载面积，导致局部应力集中，影响整体强度。浸渗剂固化后与铸件基体紧密结合，相当于填充了“结构薄弱点”，能显著提升铸件的抗拉强度、抗压强度和抗冲击韧性，减少铸件在受力或振动环境下因孔隙扩展而产生开裂的风险。
增强抗疲劳性能：铸件的微孔的是疲劳裂纹萌生的重要源头，在循环载荷作用下，裂纹易沿孔隙延伸。浸渗处理后，孔隙被固化的浸渗剂填充，可抑制疲劳裂纹的产生和扩展，延长铸件在动态工况下的使用寿命（如发动机活塞、齿轮等易受循环载荷的部件）。
三、防护性能：抗腐蚀能力优化
铸件内部的连通性孔隙会成为腐蚀介质（如酸、碱、盐溶液、湿气）的“通道”，导致腐蚀从内部向基体扩散，加速铸件锈蚀失效（尤其是在海洋环境、化工介质等腐蚀性较强的场景中）。浸渗剂固化后形成的密封层能隔绝腐蚀介质与铸件内部基体的接触，同时部分浸渗剂本身具有耐腐蚀性，可进一步提升铸件的整体抗腐蚀能力，延长其在恶劣环境下的服役周期。
四、工艺辅助性能：改善后续加工适配性
防止加工液渗入：铸件在后续机加工（如钻孔、磨削、攻丝）过程中，切削液若渗入内部孔隙，会导致加工后清洗困难，甚至残留的切削液会引发内部腐蚀。浸渗处理后的铸件无连通孔隙，可避免切削液渗入，简化清洗流程，同时保护加工面精度。
保障表面处理效果：对于需要进行电镀、喷涂等表面处理的铸件，内部孔隙会导致镀层或涂层出现气泡、脱落等缺陷。浸渗密封孔隙后，能确保表面处理层与铸件基体紧密结合，提升表面处理的均匀性和耐久性。
