一、工件清洁处理（基础前提）
表面除油
去除切削油、防锈油、脱模剂、指纹油污，常用碱性清洗剂、超声波清洗、溶剂清洗，确保表面无油膜。
清洗后用清水冲净，避免残留清洗剂影响浸渗液润湿。
除锈与除氧化皮
铸件、锻件表面的锈迹、氧化皮、焊渣需用喷砂、抛丸、酸洗去除，露出金属本色。
禁止残留酸液，需充分中和、水洗，防止腐蚀工件或破坏浸渗液。
清除表面杂质
去除毛刺、飞边、型砂、金属碎屑，尤其螺纹孔、盲孔、深孔内的杂质，避免堵塞孔隙。
复杂内腔、死角用高压气枪、毛刷清理，保证浸渗液能顺畅渗入。
二、工件干燥处理（关键步骤）
彻底烘干
清洁后必须完全干燥，常用烘箱烘干（80–120℃，30–60分钟）、热风干燥、真空干燥，去除工件内部及表面水分。
水分是浸渗失败的主要原因，会导致孔隙封堵、浸渗液稀释、固化不良、渗漏。
干燥检测
用目视、称重法、露点仪确认干燥程度，工件表面无冷凝、无潮湿感，重量稳定。
盲孔、深孔需重点检查，可通过吹气或试纸检测是否残留水分。
三、工件预热处理（提升效果）
预热温度控制
干燥后将工件预热至40–60℃（根据浸渗液类型调整），降低工件与浸渗液温差，减少气泡产生。
预热可提高浸渗液流动性，促进其快速渗入微小孔隙，提升密封效果。
预热方式
烘箱、热风炉、感应预热，避免局部过热导致工件变形或浸渗液提前固化。
四、工件防护与隔离
非浸渗部位防护
螺纹孔、定位孔、配合面、精密尺寸面等不需要浸渗的部位，用耐高温塞、胶带、堵头密封，防止浸渗液渗入影响装配精度。
防护材料需与浸渗液、固化温度兼容，避免脱落或残留。
工件摆放与固定
采用专用工装、挂具摆放，避免工件堆叠、磕碰，保证浸渗液均匀接触所有表面。
复杂工件需倾斜、翻转摆放，排出内腔空气，确保孔隙充分浸润。
五、设备与环境准备
浸渗设备检查
检查浸渗罐、真空系统、加压系统、清洗槽、固化炉的密封性、压力、温度、液位，确保设备正常运行。
真空度需达到**-0.095MPa以上**，保证孔隙内空气被充分抽出。
浸渗液准备
选用适配工件材质（铝、铁、铜、铸件）的环保型浸渗液，搅拌均匀，去除气泡，控制温度在20–30℃。
检查浸渗液黏度、固化剂比例，确保符合工艺要求。
环境控制
操作环境清洁、干燥、通风，温度控制在15–30℃，湿度≤60%，避免粉尘、水汽影响浸渗质量。
六、工件状态确认与记录
质量预检
检查工件无裂纹、无变形、无缺损，孔隙缺陷（气孔、缩孔）符合浸渗处理范围。
对可疑工件进行气密性、水压预测试，确定浸渗必要性。
信息记录
记录工件材质、型号、数量、清洁/干燥/预热参数，建立追溯体系，便于后续质量管控。
