浸渗加工（又称渗透密封处理）是通过将低黏度的浸渗剂（如树脂、无机硅酸盐等）渗入工件内部的微孔、裂纹或疏松缺陷中，经固化后填充缝隙，从而改善工件性能的工艺。其核心作用是密封、强化及修复，具体可提升工件以下方面的性能：
一、密封性能：解决泄漏问题
核心提升：堵塞工件内部的微孔、针孔、疏松等缺陷，阻止气体、液体的渗透泄漏。
适用场景：
铸造件（如铝合金缸体、铸铁阀体）：铸造过程中因气体卷入、收缩不均产生的微孔，可能导致机油、冷却液泄漏，浸渗后可将泄漏率降至0.001mL/min以下，满足高压密封要求（如液压元件需承受10-30MPa压力）。
粉末冶金件：因烧结工艺形成的多孔结构，浸渗后可阻断孔隙通道，防止燃料、润滑油渗漏（如汽车齿轮、轴承座）。
优势：相比补焊、电镀等密封方式，浸渗可填充肉眼难见的细微缺陷，且不改变工件尺寸和外观。
二、结构强度与抗疲劳性能：增强工件力学特性
核心提升：浸渗剂固化后与工件基体形成“复合结构”，填补内部缺陷，减少应力集中，提升整体强度和抗疲劳能力。
具体表现：
抗拉强度：对铝合金压铸件，浸渗后抗拉强度可提升5%-15%，避免因内部疏松导致的受力断裂。
抗疲劳性能：在交变载荷作用下（如发动机活塞、连杆），浸渗剂可缓冲应力冲击，延长工件疲劳寿命（试验数据显示，浸渗后的铸铁件疲劳寿命可延长20%-30%）。
抗冲击性能：对脆性材料（如陶瓷、玻璃纤维增强塑料），浸渗剂可通过韧性填充，减少冲击断裂风险。
三、耐腐蚀性：阻止介质侵蚀
核心提升：封闭工件表面及内部的孔隙，阻止腐蚀性介质（如酸、碱、盐溶液）渗入基体，延缓腐蚀速度。
原理：
金属工件的微孔若未密封，会成为腐蚀介质的“通道”，导致内部锈蚀扩展（如汽车底盘铸件的电化学腐蚀）；浸渗剂固化后形成惰性屏障，隔绝介质与基体接触。
对需涂装的工件（如机床外壳），浸渗可避免涂层下因孔隙藏污纳垢而产生的“起泡”“剥落”，延长涂层使用寿命。
四、加工性能：改善后续工艺稳定性
核心提升：消除工件内部缺陷对机械加工的影响，减少刀具磨损和加工废品率。
具体作用：
避免加工时的“崩裂”：如对有内部裂纹的轴承环进行磨削时，裂纹可能扩展导致工件崩碎，浸渗后裂纹被填充，加工稳定性提升。
减少切削液渗入：多孔工件在加工时易吸收切削液，导致后续热处理时产生氧化、变形，浸渗后可阻断切削液渗透路径。
提高表面处理质量：对需电镀、喷漆的工件，浸渗可避免孔隙中的气体在处理过程中逸出，形成“针孔”“麻点”，保证表面光洁度。
五、尺寸稳定性：减少因缺陷导致的变形
核心提升：填充内部疏松或微孔，使工件材质分布更均匀，降低后续使用或热处理时的变形风险。
适用场景：
精密铸造件（如仪器仪表外壳）：因内部密度不均，在温度变化时易产生翘曲，浸渗后可减少热应力集中，提高尺寸精度（如公差控制在±0.01mm内）。
焊接件：焊接产生的微裂纹经浸渗填充后，可避免在应力作用下进一步扩展导致的变形。
