浸渗加工（又称含浸、渗透密封）是通过将液态浸渗剂注入工件微孔、裂纹等缺陷中，经固化后堵塞孔隙，达到密封、防漏或增强的目的（常用于铸件、粉末冶金件等）。其效果检验需从“密封性”“渗透完整性”“对工件性能影响”三个核心维度展开，具体方法如下：
一、密封性检验：核心检验指标（防漏性能）
压力测试法（最常用）
水压测试：适用于水密性要求的工件（如液压阀、泵体）。将工件密封后接入试压装置，充入清水并加压至规定压力（如1-10MPa，根据工件工作压力确定，通常为工作压力的1.5倍），保压30分钟～2小时，观察压力是否下降，工件表面及接缝处是否有渗漏（水珠、水雾）。若压力无明显下降且无渗漏，视为合格。
气压测试：适用于不宜沾水的工件（如精密电子部件、气动元件）。用压缩空气（或氮气）加压至规定值，将工件浸入水中（或涂抹肥皂水），观察是否有气泡产生；或采用差压法，通过压力传感器监测微小压力变化（精度更高，可检测微量渗漏）。
真空测试：将工件置于真空罐内，抽真空至规定负压（如-0.08MPa），观察真空度保持情况，或向工件内部通入示踪气体（如氦气），通过检漏仪检测罐内是否有气体泄漏，适用于高密封要求的精密工件。
渗透检测法（辅助验证）
对非承压工件（如铸件外观件），可将工件浸入带颜色的渗透剂（如红色显像剂）中，加压或静置一段时间后取出，清洗表面残留渗透剂，观察是否有颜色渗入工件内部（若浸渗合格，孔隙被堵塞，渗透剂无法渗入）。
二、浸渗剂固化与渗透完整性检验
宏观外观检查
目视或用放大镜观察工件表面，检查浸渗剂是否过量溢出（形成毛刺、堆积），若有需确认是否影响工件装配尺寸（如配合面、螺纹孔需清理干净）。
检查工件边角、孔道等复杂部位，确认浸渗剂是否充分渗透（无明显未覆盖区域），尤其铸件的浇口、冒口附近（易产生疏松缺陷）需重点检查。
切片显微检验（破坏性检验）
对代表性工件进行切片（沿缺陷易产生的方向切割），通过金相显微镜观察截面，检查微孔、裂纹内的浸渗剂是否充满并固化（固化后的浸渗剂应与工件缺陷紧密结合，无气泡、空隙），适用于批量生产前的工艺验证或质量追溯。
硬度与附着力测试
用硬度计（如邵氏硬度计）检测固化后浸渗剂的硬度，需符合技术要求（如环氧类浸渗剂固化后硬度通常在ShoreD70-90），确保其在工件使用环境中不易破损。
通过划格试验（在浸渗剂固化层表面划十字格，粘贴胶带后撕扯），检查浸渗剂与工件的附着力（不掉块、不脱落），避免使用中因振动、温差导致浸渗层脱落。
三、对工件性能影响的检验
尺寸精度检验
用卡尺、千分尺等测量工件关键尺寸（如孔径、长度、配合公差），确认浸渗后尺寸变化在允许范围内（通常浸渗剂固化后体积收缩率低，尺寸影响≤0.01mm，不影响装配）。
力学性能检验
对承受载荷的工件（如结构件、齿轮），需抽样进行拉伸、冲击试验，确认浸渗处理后工件的强度、韧性是否符合要求（浸渗剂通常不影响基材力学性能，但若固化温度过高可能导致工件退火，需验证）。
耐环境性能检验（根据使用场景）
耐腐蚀性：将浸渗后的工件置于盐雾箱（中性盐雾试验，5%NaCl溶液，35℃）中，按规定时间（如24-1000小时）测试，观察表面是否生锈、腐蚀，评估浸渗层对工件的保护作用。
耐温性：在高温（如150-200℃）或低温（如-40℃）环境下放置一定时间，冷却后再次进行密封性测试，确认浸渗剂在极端温度下不失效（如热固性浸渗剂需耐受工件工作温度）。
四、批量生产中的抽检与追溯
抽样规则：按批次随机抽样（如每批次抽取1-5%，且不少于3件），重点检验密封性（压力测试）和外观，确保批量稳定性。
记录追溯：记录浸渗工艺参数（如浸渗剂型号、温度、压力、固化时间）、检验结果，形成质量台账，便于后续追溯问题原因（如批次性泄漏可能与浸渗剂配比、固化温度不足有关）。
