浸渗加工（主要用于铸件微孔密封）在低温环境下（≤10℃）易因浸渗剂粘度变化、固化不完全、工件冷凝结露等问题影响加工质量，需围绕浸渗剂特性、设备运行、工件防护制定针对性措施，具体如下：
一、浸渗剂存储与使用防护
1.浸渗剂粘度控制问题
低温会导致厌氧型、树脂型浸渗剂粘度升高，流动性下降，无法充分渗入铸件微孔；水溶性浸渗剂可能出现结晶或分层，影响渗透效果。解决措施：
将浸渗剂存储在恒温库房（温度控制在15~25℃），使用前提前24小时移入加工车间预热，确保使用时粘度符合工艺要求（厌氧浸渗剂粘度建议≤100mPa・s）；
对浸渗剂储存桶加装伴热套（温度设定20℃，避免直热），配合搅拌装置定期搅拌，防止成分分层；水溶性浸渗剂可适当加热（≤30℃）并搅拌溶解结晶，冷却至工艺温度后使用。
2.浸渗剂固化失效问题
低温下厌氧浸渗剂固化速度大幅减慢，甚至无法完全固化；热固化型浸渗剂固化温度不足，导致密封强度下降。解决措施：
厌氧浸渗工艺：将浸渗后的工件移入恒温固化室（温度20~25℃），延长固化时间（常规1~2小时，低温下可延长至3~4小时），或采用加热固化箱（40~50℃）加速固化；
热固化浸渗工艺：提高固化炉设定温度（比常温工艺高5~10℃），并延长保温时间，确保炉内温度均匀（温差≤±3℃），避免局部固化不完全。
二、工件预处理与防护
1.工件冷凝结露问题
低温环境下，车间外冷工件移入加工区后，表面易凝结水汽，混入浸渗剂会导致微孔密封失效，还可能造成铸件锈蚀。解决措施：
工件加工前提前12~24小时移入车间预热，使工件温度与车间温度差≤5℃，避免结露；
对铸件表面进行烘干处理（烘干温度60~80℃，时间30~60分钟），去除表面水分和油污，冷却至工艺温度后再进行浸渗；
预处理后的工件用保温罩覆盖，防止再次吸潮或降温。
2.铸件微孔堵塞问题
低温下铸件表面的油污、水分易凝固，堵塞微孔通道，导致浸渗剂无法渗入。解决措施：
采用加温型清洗设备（清洗液温度30~40℃）清洗铸件，去除表面油污、铁屑；清洗后用热风吹干（温度50~60℃），确保微孔内无残留液体；
对难清洗的盲孔、深孔铸件，采用超声波清洗（配合加温清洗液），提高清洁度。
三、设备运行与工艺防护
1.浸渗设备管路冻结问题
低温下设备管路中的残留水分易结冰，堵塞浸渗剂输送管道；液压系统、真空泵油粘度升高，导致设备运行故障。解决措施：
对浸渗罐、输送管路加装保温层和伴热装置（温度设定15~20℃），定期排放管路冷凝水；停机后用压缩空气吹扫管路，排空残留浸渗剂和水分；
更换真空泵油为耐低温型号（如100#真空泵油，适用温度-10℃以上），液压系统更换低温液压油（如HV46号），并对液压油箱加装保温套。
2.真空浸渗效果下降问题
低温下真空泵抽气效率降低，浸渗罐内真空度达不到工艺要求（常规需≤50mbar），导致微孔内空气无法排出，浸渗剂填充不充分。解决措施：
对真空泵机组加装保温罩，必要时配备加热装置（避免泵体温度低于5℃），定期检查真空泵油位和油质，确保真空度达标；
延长真空保持时间（常温下10~15分钟，低温下延长至20~30分钟），并分段抽真空（先抽至100mbar，保压5分钟，再抽至≤50mbar），提高脱气效果。
四、车间环境与操作防护
1.车间温度管控
加工车间温度过低（＜10℃）会全面影响浸渗工艺稳定性，需维持车间恒温环境。解决措施：
车间配备暖气或热风炉，将环境温度控制在15~25℃，重点区域（浸渗罐、固化炉周边）加装局部保温隔断；
避免车间门窗长时间开启，防止冷空气侵入，在车间入口设置风幕机，减少温度波动。
2.操作过程防护
低温下操作人员手部灵活性下降，易出现操作失误；浸渗剂挥发速度减慢，残留液易污染工件表面。解决措施：
操作人员佩戴保暖手套（建议选用防渗透、薄型保暖手套），关键操作步骤（如工件吊装、浸渗剂加注）增加复核环节；
浸渗后的工件采用热风吹扫（温度40~50℃）清理表面残留浸渗剂，避免低温下残留液固化难以清除；
定期检测浸渗剂浓度和粘度，根据温度变化及时调整工艺参数（如浸渗压力、时间）。
五、后处理与成品防护
1.后清洗不彻底问题
低温下清洗液溶解能力下降，工件表面残留的浸渗剂难以洗净，影响后续涂装或装配。解决措施：
采用加温清洗槽（清洗液温度30~40℃），配合高压喷淋（压力0.3~0.5MPa）清洗工件表面；
增加清洗次数（常温下1~2次，低温下2~3次），最后用去离子水冲洗，并用热风吹干。
2.成品件锈蚀问题
低温高湿环境下，浸渗后的成品件易出现表面锈蚀，尤其是未及时涂装的铸件。解决措施：
成品件烘干后立即喷涂防锈剂（如硬膜防锈油），或进行钝化处理；
成品件存储在恒温干燥库房（湿度≤60%），用防潮包装膜密封，避免直接暴露在低温高湿环境中。
