浸渗设备的精度在低温环境下会受到材质热胀冷缩、介质性能变化、电气元件灵敏度下降、密封可靠性降低等多方面影响，直接导致浸渗工艺参数失控、工件合格率下降，具体影响如下：
机械结构变形，定位与压力精度偏移
浸渗设备的核心机械部件（如压力罐、密封盖、工装夹具、输送导轨）多为金属材质，低温环境下会发生收缩变形：
压力罐腔体收缩会改变内部容积，导致设定的浸渗压力与实际腔体压力不匹配，出现压力值偏高或偏低的情况，影响浸渗剂的渗透效果（压力不足则微孔填充不充分，压力过高则易造成工件表面挂胶）。
工装夹具与工件的配合间隙缩小，可能出现夹具夹紧过紧损伤工件，或定位销、导轨收缩导致工件输送错位，无法精准进入浸渗工位，降低加工一致性。
设备传动部件（如齿轮、丝杆、轴承）的配合间隙因收缩变小，摩擦阻力增大，可能出现传动卡顿，进而影响浸渗剂的输送速度、保压时间等关键参数的精度。
浸渗介质性能劣化，渗透精度下降
浸渗剂（无机硅酸钠类、有机树脂类）的黏度对温度变化敏感，低温环境下会出现明显变化：
有机树脂浸渗剂低温时黏度升高，流动性变差，难以快速、均匀地渗透到工件的微小孔隙中，导致微孔封堵不彻底，工件密封性检测合格率降低。
无机浸渗剂（如水玻璃）低温易出现结晶分层，成分不均匀会造成浸渗效果不稳定，部分工件孔隙填充过量形成胶瘤，部分则填充不足存在泄漏风险。
浸渗剂的固化速度受低温影响变慢，固化时间延长且固化程度不均，导致工件出罐后仍存在未固化的浸渗剂，影响后续加工精度。
电气与测控元件灵敏度降低，参数控制失准
设备的压力传感器、温度传感器、流量计、电磁阀等测控元件，在低温环境下性能会显著衰减：
压力传感器的膜片因低温收缩，灵敏度下降，无法精准反馈腔体实际压力，导致自动控制系统误判，压力调节频繁波动。
温度传感器响应滞后，无法及时监测浸渗剂的实际温度，温控系统难以维持设定温度，进一步加剧浸渗剂黏度波动。
电磁阀阀芯密封件（橡胶、塑料材质）低温下脆化收缩，出现阀芯启闭不灵敏、密封不严的情况，导致浸渗剂输送流量控制精度下降，甚至出现介质泄漏。
密封部件失效，引发压力与介质泄漏
浸渗设备的密封点（压力罐密封圈、管路接头密封垫、阀门密封件）多为橡胶或聚氨酯材质，低温环境下会出现硬化、脆化、收缩：
压力罐的主密封垫圈收缩后，无法完全贴合密封面，导致腔体压力泄漏，无法达到设定的浸渗压力，直接影响浸渗精度。
管路接头密封垫硬化开裂，会造成浸渗剂渗漏，不仅浪费原料，还会因介质流量不稳定破坏浸渗工艺的一致性。
长期低温会加速密封件老化，缩短使用寿命，增加设备故障停机频次。
