在低温环境下（≤5℃）保证浸渗加工精度，核心是消除温度对浸渗介质流动性、工件尺寸稳定性、设备运行参数的影响，需从工艺参数调整、介质适配、工件预处理、设备保温四个维度制定标准化控制措施，具体如下：
优化浸渗介质配方，保障低温流动性与渗透能力
替换低温专用浸渗剂：将常温型水基浸渗剂更换为低凝点专用浸渗剂（倾点≤-15℃），这类浸渗剂在低温下黏度增幅小，能保持良好的渗透能力，避免因介质黏稠堵塞工件微孔、导致浸渗不充分。
控制介质温度：在浸渗槽外侧加装电伴热带+保温层，将浸渗介质温度稳定在20~25℃（与常温工艺一致），避免低温导致介质黏度升高，影响浸渗剂在微孔内的填充速率和均匀性；同时定期检测介质黏度，超标时及时补加稀释剂或更换新液。
调整固化参数：低温下浸渗剂固化速率会变慢，需适当延长固化时间（比常温增加20%~30%），或提高固化温度（如将水浴固化温度从80℃提升至85℃），确保浸渗剂完全固化，避免因固化不完全导致工件微孔密封失效，影响后续尺寸精度。
工件预处理与温控，防止低温变形与尺寸偏差
工件预热处理：浸渗前将工件放入恒温烘箱预热至30~40℃，消除工件因低温产生的收缩变形，同时避免冷工件放入浸渗槽后导致局部介质温度骤降、黏度突变；预热后的工件需快速转移至浸渗设备，减少热量散失，防止工件表面结露（露水会稀释浸渗剂，影响浸渗效果）。
控制工件材质稳定性：对于铸铁、铝合金等线膨胀系数较大的材质，低温下易出现尺寸收缩，需在浸渗前增加时效处理工序，消除工件内应力；浸渗全过程保持工件温度与设备环境温度差≤5℃，避免因温差导致工件反复胀缩，引发尺寸精度超差。
清洁工件表面：低温下工件表面易吸附水汽和油污，需用无水乙醇彻底清洁工件微孔入口，去除杂质；清洁后用热风烘干（温度≤60℃，避免工件变形），确保微孔畅通，防止杂质堵塞影响浸渗剂填充精度。
设备保温与参数校准，确保运行稳定性
浸渗设备整体保温：对浸渗罐、加压系统、管路等关键部件包裹保温棉，防止低温导致设备内部温度波动；真空系统加装保温套，避免真空泵因低温油液黏度升高导致真空度不足——真空度是影响浸渗精度的核心参数，需稳定控制在工艺要求值（通常≤5kPa），否则会导致微孔内空气无法排出，浸渗剂填充不饱满。
校准压力与时间参数：低温下设备密封件弹性下降，易出现漏气、漏液，需定期检查密封件状态，更换低温韧性好的氟橡胶密封件；同时重新校准加压系统，确保浸渗压力稳定（比常温工艺提高5%~10%），补偿低温下介质流动性的下降，保证浸渗剂能充分填充工件微孔。
后处理工序温控：浸渗后的清洗、干燥工序需在恒温车间内进行，清洗用水加热至25~30℃，避免低温清洗导致浸渗剂固化层开裂；干燥烘箱温度控制在60~80℃，延长干燥时间，确保工件表面无残留介质，防止残留介质固化后影响工件尺寸精度。
环境温湿度管控，消除外界干扰因素
车间恒温控制：将浸渗加工车间温度稳定在15~20℃，相对湿度控制在40%~60%，避免低温高湿环境导致工件表面结露、设备电气元件故障；车间加装防风屏障，防止冷风直吹设备和工件。
避免温差冲击：工件在各工序间转移时，采用保温周转箱存放，减少与外界低温空气的接触时间；严禁将刚从低温环境移入的工件直接进行浸渗加工，需在车间内静置2~4小时，使工件温度与车间环境温度一致。
