一、浸渗后仍漏气/漏水（封不住）
原因：
气孔太粗或太细、浸渗液黏度大、真空度不够、保压时间短、铸件未烘干、微孔内有油污。
解决：
提高真空度与保压时间；
选用低黏度浸渗剂；
铸件彻底除油、烘干再浸渗；
加大加压保压时间，让胶液充分渗入微孔。
二、浸渗后表面起泡、鼓包、脱胶
原因：
表面清洗不干净、残留脱模剂/铁锈、胶液固化不完全、后清洗不彻底。
解决：
加强脱脂、喷砂、清洗；
严格按温度时间固化；
铸件表面残胶彻底清洗。
三、浸渗液固化不了/发软
原因：
温度不够、时间不足、浸渗液过期、配比错误（双组分）、有水污染。
解决：
保证固化温度与时间；
不使用过期胶液；
严禁水分、油污混入浸渗液。
四、铸件内腔、螺纹孔、深孔堵孔
原因：
胶液残留过多、清洗不及时、清洗压力不足。
解决：
浸渗后尽快清洗；
提高水洗压力与时间；
深孔、螺纹孔人工辅助冲洗。
五、浸渗液使用寿命短、易变质
原因：
油污、水、杂质带入、温度过高、循环过滤不足。
解决：
铸件严格除油、烘干；
控制浸渗罐温度；
加强循环过滤，定期清理槽底。
六、浸渗后焊缝/加工面渗漏
原因：
裂纹类缺陷太宽太长、胶液无法形成有效支撑。
解决：
明显裂纹先补焊再浸渗；
改用加压型真空浸渗，提高渗透深度。
七、浸渗后耐油/耐水压差
原因：
选用胶液型号不对、固化不完全、微孔未完全填满。
解决：
根据介质选用耐油、耐水、耐高温浸渗剂；
确保完全固化；
强化真空+加压工艺。
