浸渗效果不佳
浸渗不完全：
原因：零件结构复杂，存在内部盲孔、深孔或细小通道，浸渗液难以充分进入这些区域。例如，具有复杂内部冷却通道的金属铸件，浸渗液可能会在通道入口处堆积，无法深入内部。另外，浸渗时间过短或浸渗压力不足，也会导致浸渗不完全。比如，浸渗时间如果少于零件内部孔隙被充分填充所需的时间，或者浸渗压力无法克服孔隙内的空气阻力，都会使部分孔隙未被填充。
解决方法：对于复杂结构的零件，可以在浸渗前对其进行预处理，如采用超声波清洗或真空预处理，去除零件内部的杂质和空气，使浸渗液更容易进入。适当延长浸渗时间和增加浸渗压力，但要注意避免压力过高导致零件损坏，一般根据零件的材质和结构确定合适的浸渗时间和压力范围。
浸渗液无法有效填充孔隙：
原因：浸渗液的粘度不合适是一个重要因素。如果浸渗液粘度过高，流动性差，就很难进入微小孔隙。例如，在处理一些微孔陶瓷材料时，高粘度的浸渗液可能无法渗透到孔径小于一定尺寸的孔隙中。此外，零件孔隙表面的性质也会影响浸渗效果。如果孔隙表面有油污、氧化层等污染物，浸渗液与孔隙表面的润湿性差，也会导致无法有效填充。
解决方法：根据零件孔隙的大小和特性选择合适粘度的浸渗液。对于微小孔隙的零件，可以使用低粘度的浸渗液。在浸渗前，要对零件进行彻底的清洁和预处理，去除孔隙表面的油污和氧化层，例如通过化学清洗或机械打磨的方式，并且可以在浸渗液中添加适量的表面活性剂，以改善浸渗液与孔隙表面的润湿性。
浸渗后质量问题
零件变形或损坏：
原因：浸渗过程中的压力、温度控制不当是导致零件变形或损坏的主要原因。如果浸渗压力过高，对于薄壁零件或形状复杂的精密零件，很容易使其发生变形。例如，一些薄壁铝合金铸件在过高的浸渗压力下，可能会出现局部凹陷或扭曲的现象。另外，浸渗温度过高可能会对零件的材质性能产生影响，如导致某些热敏感材料的强度下降或产生热应力，从而损坏零件。
解决方法：在浸渗前，需要充分了解零件的材质、结构和尺寸等信息，制定合理的浸渗工艺参数。对于容易变形的零件，可以采用分步浸渗或降低浸渗压力的方式，并且在浸渗后对零件进行适当的整形处理。同时，严格控制浸渗温度，根据零件的材料特性选择合适的温度范围，如对于一些塑料零件，浸渗温度一般要低于其玻璃化转变温度。
浸渗液残留过多：
原因：浸渗后清洗不彻底是浸渗液残留过多的主要原因。如果清洗工艺不当，如清洗液的选择不合适、清洗时间过短或清洗次数不足，就会导致浸渗液残留在零件表面或内部孔隙中。例如，使用的清洗液与浸渗液不能有效互溶，就无法将浸渗液完全清洗掉。
解决方法：选择合适的清洗液，一般要根据浸渗液的成分来选择与之相匹配的清洗液，确保能够有效溶解和去除浸渗液。优化清洗工艺，增加清洗时间和清洗次数，并且可以采用超声波清洗等辅助清洗手段，提高清洗效果。同时，在清洗后要对零件进行干燥处理，防止清洗液残留导致零件生锈或腐蚀。
浸渗液相关问题
浸渗液性能下降：
原因：浸渗液在反复使用过程中，会受到零件表面杂质的污染，导致其性能下降。例如，金属零件表面的金属屑、油污等混入浸渗液中，会改变浸渗液的化学组成和物理性质，如增加浸渗液的粘度、降低其渗透性。此外，浸渗液长期暴露在空气中，可能会发生氧化、聚合等反应，也会影响其性能。
解决方法：对浸渗液进行定期过滤和净化处理，去除其中的杂质。可以使用滤网、过滤器等设备，根据浸渗液中杂质的大小选择合适的过滤精度。同时，要对浸渗液进行妥善的储存，避免长时间暴露在空气中，如将浸渗液储存在密封容器中，并添加适量的抗氧化剂等助剂，以延长浸渗液的使用寿命。
浸渗液的毒性和环保问题：
原因：部分浸渗液含有有毒有害物质，如一些有机浸渗液可能含有挥发性有机化合物（VOCs），在浸渗过程中会挥发到空气中，对操作人员的健康造成危害。而且，如果浸渗液处理不当，随意排放，会对环境造成污染。
解决方法：选择环保型浸渗液，如水性浸渗液，其毒性较低，对环境的污染较小。在浸渗操作过程中，要确保工作场所通风良好，为操作人员配备必要的防护设备，如防毒面具、防护手套等。对于使用后的浸渗液，要按照环保要求进行处理，如通过专门的回收处理机构进行回收，或者采用合适的处理方法使其达到排放标准后再排放。
